活塞桿鍍前的表面粗糙度對鍍層的質(zhì)量有重要的影響。在相同鍍鉻層厚度要求下（0.07~0.09 mm），鍍前活塞桿表面粗糙度越差，鍍后工件鍍鉻層表面粗糙差，孔隙率越高，鍍層不完整越明顯，鍍層與工件表面的附著力差，更容易銹蝕，影響使用壽命。
不同基材表面粗糙度電鍍層質(zhì)量如下：
隨著基材表面粗糙度的減小，試樣的硬度增加，而硬度壓痕則相應(yīng)的減小． 這是因為基材表面粗糙度越小，鍍鉻層越致密，硬度越高． 另外，硬度壓痕周圍出現(xiàn)的不同程度的裂紋也能表明鍍鉻層的致密程度，從而反映鍍鉻層的硬度． 由圖a 可見，當(dāng)載荷為0. 98 N 時，硬度壓痕周圍出現(xiàn)了微裂紋，隨著載荷的增加，硬度壓痕周圍的裂紋越來越多． 由圖b 可見，當(dāng)載荷為2. 94 N時，硬度壓痕周圍出現(xiàn)了數(shù)量較少的微裂紋，表明該鍍鉻層的致密性有所改善． 由圖c 可見，在所有載荷條件下，硬度壓痕周圍均未出現(xiàn)微裂紋，表明該鍍鉻層的致密性很好。
當(dāng)基材表面粗糙度過大時，鍍鉻層與基材界面處易存在缺陷，諸如氣孔、微裂紋等． 這是因為當(dāng)基材表面粗糙度過大時，在鍍鉻層沉積過程中，鍍鉻層的晶粒形核、長大過程較為緩慢，導(dǎo)致基材表面鉻晶粒尺寸不均勻且分布疏松． 因此，隨著鍍鉻層沉積過程的進行，在界面處形成氣孔、微裂紋等缺陷．由圖b 可見，當(dāng)基材表面粗糙度較小時，鍍鉻層和基材界面清晰，未發(fā)現(xiàn)明顯缺陷，形成的鍍鉻層較為均勻，但橫截面出現(xiàn)了由界面生長出的微裂紋． 這主要是因為隨著鍍鉻層沉積時間的延長，鍍鉻層厚度隨之增加，殘余拉伸應(yīng)力得到釋放，從而形成貫穿性裂紋． 由圖c 可見，當(dāng)基材表面粗糙度繼續(xù)減小時，形成的鍍鉻層更加均勻平整，鍍層與基材界面清晰，結(jié)合緊密，且未發(fā)現(xiàn)氣孔、裂紋等缺陷．
由于基材表面粗糙度過大，鉻離子沿劃痕方向沉積，并聚集形成了條狀的鍍鉻層． 由b、c 可見，隨著基材表面粗糙度的降低，鍍鉻層表面趨于平整，且存在少量微裂紋． 這主要是因為在電鍍過程中，氫與鉻發(fā)生反應(yīng)生成了鉻氫化合物，氫原子進入鉻的晶格中，致使晶體結(jié)構(gòu)發(fā)生畸變，導(dǎo)致由氧化物、氫氧化物與氫化物組成的晶體結(jié)構(gòu)中產(chǎn)生較高的內(nèi)應(yīng)力． 當(dāng)鍍鉻層達到一定厚度時，該內(nèi)應(yīng)力會促使鍍鉻層表面出現(xiàn)微裂紋． 微裂紋的產(chǎn)生是電鍍鉻工藝無法完全避免的現(xiàn)象，且鍍層越厚，這種現(xiàn)象越明顯。
由此得出結(jié)論隨著基材表面粗糙度的降低，鍍鉻層表面趨于平整、致密，鍍鉻層厚度減小，而硬度相對增加，且鍍鉻層中的微裂紋數(shù)量明顯減少。
所以為保證完整的鍍鉻層，延長鍍鉻活塞桿使用壽命，活塞桿鍍前表面粗糙度應(yīng)該控制在Ra0.2 μm 甚至Ra0.1 μm 以下，才能提高鍍鉻層的完整性。
豪克能技術(shù)加工方案：
方案一：半、精車→粗磨→豪克能加工→電鍍→拋光
方案二：半、精車→豪克能加工→電鍍→拋光
豪克能技術(shù)代替磨+拋光或者精磨對活塞桿進行加工的優(yōu)勢：
豪克能技術(shù)能使金屬零件表面粗糙度數(shù)值降低2～3 級，達到比磨或者磨+拋光要好的效果，大大縮短工時，提升效率；
提高活塞桿表面硬度以及零件表面的顯微硬度、耐磨性、耐腐蝕性及疲勞強度，對保證鍍層完整性，提高鍍層與基體之間的粘結(jié)力，保證活塞桿耐腐蝕性能提升有重要作用。
與傳統(tǒng)磨削、拋光等去除材料工藝加工方式不同， 豪克能技術(shù)加工過程不產(chǎn)生粉塵，避免了粉塵對加工環(huán)境造成的危害，有利于操作人員身體健康。
